Introdução

Toda indústria, seja ela de pequeno, médio ou grande porte, necessita da verificação e manutenção de seus ativos e de suas linhas de produção dentro de um padrão operacional de eficiência. Para suprir essa necessidade, é comumente utilizado um procedimento denominado Gestão da Manutenção, que consiste em uma estratégia de monitoramento e controle de ativos que tem como objetivo evitar a ocorrência de não conformidades, como quebras de componentes e equipamentos e, consequentemente, paradas inesperadas no processo.

A engenharia de manutenção pode ser definida, no âmbito industrial, como o conjunto de atividades que possibilitam um aumento na confiabilidade e disponibilidade de ativos. Devido a fatores inerentes do mercado, como a busca contínua por melhorias na qualidade dos produtos, reduções no lead time e aumento da eficácia, as companhias tem buscado cada vez mais aperfeiçoar suas técnicas de manutenção a fim de maximizar estes parâmetros.

Conforme MIRSHAWKA e OLMEDO (1993), a equipe de manutenção tem a finalidade de potencializar a produção com o menor custo e a maior qualidade possíveis, tudo isso sem infringir as normas de segurança ou causar danos ao meio ambiente.

A implantação deste sistema muitas vezes pode ser complicada, devido a fatores como complexidade da metodologia, resistência da organização a mudanças, implementação de novas tecnologias, ou mesmo o sequenciamento adequado de determinadas atividades, que serão exemplificadas no decorrer do artigo. Sendo assim, para obter os resultados desejados a gestão da manutenção deve ser iniciada pela adequação e organização das informações disponíveis e a serem levantadas, de forma a torná-las gerenciáveis.

Desenvolvimento

Conforme XENOS (1998), as atividades de manutenção existem para evitar a degradação, natural ou não, de quaisquer equipamentos ou instalações. Estes defeitos podem se caracterizar de diversas maneiras, como corrosões, deformações, vibrações excessivas, ruídos, altas temperaturas durante a operação ou até mesmo defeitos não perceptíveis ao olho humano. Todas estas manifestações patológicas podem causar perdas ou reduções das funções requeridas do ativo, ocorrências que podem ser provenientes de problemas de projeto ou mesmo de operação.

Todas as não conformidades descritas, com a tecnologia existente atualmente no mercado, são mensuráveis e detectáveis através de técnicas como a extensometria, acelerometria, ultrassonografia, entre outros diversos ensaios que buscam garantir a coleta de informações com o objetivo de propiciar uma maior eficiência na gestão da manutenção da organização.

Dentre as diversas estratégias de manutenção utilizadas, temos aquelas que utilizam a manutenção baseada no tempo (TBM) e as que utilizam a manutenção baseada na condição (CBM).

A TBM visa realizar intervenções periódicas, assumindo que um ativo se desgasta apenas pelo uso durante o tempo. Já a CBM intervém quando é detectada uma anomalia no desempenho do equipamento.

Dessa forma, é possível observar que em ambas as estratégias a disponibilidade do equipamento pode ser incrementada por meio da coleta das informações e parâmetros já citados.

A coleta contínua desses dados faz-se necessária, posto que auxilia na definição dos prazos para intervenções oportunas nos ativos e na produção de forma global. Apesar de ser uma estratégia de médio a longo prazo, a gestão da manutenção pode, desde sua implantação, promover a redução de custos e dos tempos de parada para manutenção dos ativos, além de aumentar a confiabilidade do processo como um todo.

Para obter êxito na aplicação dessa metodologia, é essencial que a implementação ocorra conforme o sequenciamento a seguir:

1. Levantamento dos ativos presentes na planta

Inicialmente deve ser feita a listagem de todos os equipamentos e sistemas que necessitam de manutenção. Em seguida, deve ser realizado uma classificação desses ativos de acordo com a criticidade de cada um, tendo como base a sua importância para a operação e a sua condição atual. É possível visualizar a seguir, na Figura 1, a realização desta etapa por um profissional da Kot Engenharia.

2. Análise e definição do procedimento de manutenção

O próximo passo é a determinação e implantação do modelo de manutenção mais adequado à situação, de acordo com a necessidade de cada cliente. Têm-se então três alternativas: a manutenção preventiva, que como o próprio nome diz, tem o intuito de evitar danos aos equipamentos por meio da prevenção, sendo executada periodicamente por intervalos de tempo ou quantidade de uso; a manutenção preditiva, que busca prever um dano antes de sua ocorrência por meio de um monitoramento contínuo alinhado à análise de dados; e a manutenção corretiva, que realiza a correção de uma falha já identificada, após a sua ocorrência. Na figura a seguir temos um exemplo de manutenção preditiva, com a realização do ensaio não destrutivo de ultrassonografia em uma estrutura metálica, de forma pontual.

3. Elaboração dos planos de manutenção

Para iniciar de fato a manutenção é fundamental o desenvolvimento de planos detalhados de execução, elencando os procedimentos, ferramentas e materiais necessários para a atividade. Em um segundo momento, a agenda de manutenções e sua periodicidade devem ser definidas, levando em consideração o impacto na operação e produção e a viabilidade dos recursos.

Por fim, após a execução do plano conforme planejamento inicial, todas as atividades e verificações realizadas, peças trocadas, tempo gasto e não conformidades identificadas devem ser registradas e catalogadas para auxiliar no aprimoramento gradual das futuras inspeções e correções, caso aplicáveis.

4. Implantação do monitoramento contínuo

Com o intuito de obter uma melhoria contínua dos processos, tanto de inspeção quanto de produção, é preciso promover a utilização de tecnologias capazes de coletar dados de ativos em tempo real, além de realizar periodicamente a verificação da condição de integridade dos equipamentos e a eficácia dos modelos de manutenção definidos e dos planos de execução elaborados.

Ademais, é de suma importância ter uma equipe de profissionais de manutenção treinados e alinhados com os processos e diretrizes que a empresa busca alcançar.

Conclusão

A gestão da manutenção é um componente crítico para a operação eficiente e segura de qualquer organização que se utiliza de equipamentos e sistemas complexos em seu processo produtivo. Tal atividade requere um equilíbrio entre planejamento meticuloso, execução eficiente e monitoramento contínuo, sempre com foco na melhoria contínua e na inovação.

A coleta em tempo real de parâmetros como deformação, vibração e temperatura possibilita antecipar condições anômalas, avaliar o estado operacional dos ativos e principalmente evitar incidentes inesperados, propiciando segurança e confiabilidade operacional.

Dessa forma, as empresas tem a oportunidade de prolongar a vida útil de seus ativos, assegurando maior qualidade nos produtos e aprimorando a segurança e a eficiência dos processos, além de reduzir também os custos, fator de extrema relevância.

A Kot conta com um time de profissionais capacitados para avaliação e definição das melhores soluções e estratégias de manutenção para os desafios de engenharia presentes no dia a dia da indústria. Entre agora mesmo em contato com nosso time para maiores informações!

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Referências

[1] MIRSHAWKA, Vitor; OLMEDO, Napoleão Lupes. Combate aos custos da não-eficácia – A vez do Brasil. São Paulo: Makron Books, 1993.

[2] XENOS, Harilaus Georgius. Gerenciando a manutenção produtiva. Belo Horizonte: Editora de desenvolvimento gerencial, 1998.