Introducción

Toda industria, ya sea pequeña, mediana o grande, necesita controlar y mantener sus activos y líneas de producción con un estándar de eficiencia operativa. Para responder a esta necesidad, se utiliza habitualmente un procedimiento denominado Gestión del Mantenimiento, que consiste en una estrategia de seguimiento y control de los activos que tiene como objetivo evitar que se produzcan no conformidades, como averías de componentes y equipos y, en consecuencia, paradas inesperadas de los procesos.

En el ámbito industrial, la ingeniería de mantenimiento puede definirse como el conjunto de actividades que permiten aumentar la fiabilidad y disponibilidad de los activos. Debido a factores inherentes al mercado, como la búsqueda continua de mejoras en la calidad de los productos, la reducción de los plazos de entrega y el aumento de la eficiencia, las empresas han tratado cada vez más de mejorar sus técnicas de mantenimiento para maximizar estos parámetros.

Según MIRSHAWKA y OLMEDO (1993), el objetivo del equipo de mantenimiento es maximizar la producción al menor coste posible y con la mayor calidad posible, todo ello sin infringir las normas de seguridad ni dañar el medio ambiente.

La implantación de este sistema puede resultar a menudo complicada, debido a factores como la complejidad de la metodología, la resistencia de la organización al cambio, la implantación de nuevas tecnologías o incluso la correcta secuenciación de determinadas actividades, que se ejemplificarán a lo largo del artículo. Por lo tanto, para obtener los resultados deseados, la gestión del mantenimiento debe empezar por adaptar y organizar la información disponible y por recopilar, con el fin de hacerla manejable.

Desarrollo

Según XENOS (1998), las actividades de mantenimiento existen para prevenir la degradación, natural o no, de cualquier equipo o instalación. Estos defectos pueden caracterizarse de diversas formas, como corrosión, deformación, vibraciones excesivas, ruido, altas temperaturas durante el funcionamiento o incluso defectos no perceptibles por el ojo humano. Todas estas manifestaciones patológicas pueden causar pérdidas o reducciones en las funciones requeridas del activo, sucesos que pueden proceder de problemas de diseño o incluso de funcionamiento.

Todas las no conformidades descritas, con la tecnología actualmente disponible en el mercado, son medibles y detectables a través de técnicas como la extensometría, acelerometría, ultrasonidos, entre otras diferentes pruebas que buscan garantizar la recogida de información con el objetivo de proporcionar una mayor eficiencia en la gestión del mantenimiento de la organización.

Entre las diversas estrategias de mantenimiento utilizadas, están las que utilizan el mantenimiento basado en el tiempo (TBM) y las que utilizan el mantenimiento basado en la condición (CBM).

La TBM pretende realizar intervenciones periódicas, partiendo de la base de que un activo sólo se desgasta por el uso a lo largo del tiempo. La CBM, en cambio, interviene cuando se detecta una anomalía en el rendimiento del equipo.

Por lo tanto, se puede observar que en ambas estrategias se puede aumentar la disponibilidad de los equipos recopilando la información y los parámetros mencionados anteriormente.

La recogida continua de estos datos es necesaria, ya que ayuda a definir plazos para intervenciones oportunas en los activos y en la producción en su conjunto. A pesar de ser una estrategia a medio y largo plazo, la gestión del mantenimiento puede, desde el momento en que se implanta, promover una reducción de los costes y del tiempo de inactividad para el mantenimiento de los activos, así como aumentar la fiabilidad del proceso en su conjunto.

Para aplicar con éxito esta metodología, es esencial que la puesta en práctica se lleve a cabo siguiendo la siguiente secuencia:

1. estudio de los activos presentes en la planta

Inicialmente, hay que enumerar todos los equipos y sistemas que requieren mantenimiento. A continuación, estos activos deben clasificarse según su criticidad, en función de su importancia para la operación y de su estado actual. La figura 1 muestra cómo realiza esta etapa un profesional de Kot Engenharia.

Figura 1: Encuesta, lista de bienes y comprobaciones dimensionales - FUENTE: Kot Collection.

2. Análisis y definición del procedimiento de mantenimiento

El paso siguiente es determinar e implementar el modelo de mantenimiento más adecuado a la situación, de acuerdo con las necesidades de cada cliente. Existen entonces tres alternativas: el mantenimiento preventivo, que, como su nombre indica, busca evitar daños en los equipos a través de la prevención, y se realiza periódicamente a intervalos de tiempo o cantidad de uso; el mantenimiento predictivo, que busca predecir los daños antes de que ocurran a través de un monitoreo continuo alineado con el análisis de datos; y el mantenimiento correctivo, que corrige una falla ya identificada después de que haya ocurrido. En la figura siguiente, tenemos un ejemplo de mantenimiento predictivo, en el que se realizan pruebas no destructivas por ultrasonidos en una estructura metálica de forma puntual.

Figura 2: Prueba de ultrasonidos - FUENTE: Colección Kot.

3. Elaboración de planes de mantenimiento

Para iniciar realmente el mantenimiento, es esencial elaborar planes de ejecución detallados, en los que se enumeren los procedimientos, herramientas y materiales necesarios para la actividad. En segundo lugar, hay que definir el calendario de mantenimiento y su frecuencia, teniendo en cuenta el impacto en las operaciones y la producción y la viabilidad de los recursos.

Por último, una vez realizado el plan de acuerdo con el plan inicial, deben registrarse y catalogarse todas las actividades y comprobaciones realizadas, las piezas sustituidas, el tiempo empleado y las no conformidades detectadas, para contribuir a la mejora gradual de futuras inspecciones y correcciones, si procede.

4. Aplicación de la supervisión continua

Para lograr una mejora continua tanto en los procesos de inspección como en los de producción, es necesario promover el uso de tecnologías capaces de recopilar datos de los activos en tiempo real, así como comprobar periódicamente la integridad de los equipos y la eficacia de los modelos de mantenimiento y los planes de ejecución definidos.

Además, es de suma importancia contar con un equipo de profesionales de mantenimiento formados y alineados con los procesos y directrices que la empresa pretende alcanzar.

Conclusión

La gestión del mantenimiento es un componente crítico para el funcionamiento eficaz y seguro de cualquier organización que utilice equipos y sistemas complejos en su proceso de producción. Esta actividad requiere un equilibrio entre una planificación meticulosa, una ejecución eficiente y una supervisión continua, siempre con la vista puesta en la mejora continua y la innovación.

La recogida en tiempo real de parámetros como deformación, vibración y temperatura permite anticipar condiciones anómalas, evaluar el estado operativo de los activos y, sobre todo, evitar incidentes inesperados, aportando seguridad y fiabilidad operativa.

De este modo, las empresas tienen la oportunidad de prolongar la vida útil de sus activos, garantizando una mayor calidad de los productos y mejorando la seguridad y la eficacia de los procesos, además de reducir costes, un factor sumamente importante.

Kot cuenta con un equipo de profesionales capacitados para evaluar y definir las mejores soluciones y estrategias de mantenimiento para los retos de ingeniería a los que se enfrenta la industria en su día a día. Contacte con nuestro equipo ¡para más informaciones!

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Referencias

[1] MIRSHAWKA, Vitor; OLMEDO, Napoleão Lupes. Combatir los costes de la ineficacia - El turno de Brasil. São Paulo: Makron Books, 1993.

[2] XENOS, Harilaus Georgius. Gestión del mantenimiento productivo. Belo Horizonte: Editora de desenvolvimento gerencial, 1998.