Análisis no lineal
El análisis no lineal es necesario cuando la deformación de la estructura cambia la dirección de la carga aplicada, lo que ocurre cuando los desplazamientos provocados son grandes.
El análisis del transporte de materiales o mercancías en un puerto, por ejemplo, permite detectar posibles cuellos de botella en el sistema incluso antes de que comiencen las operaciones.
La interacción entre los distintos equipos no es trivial, e implica distribuciones estadísticas de disponibilidad de equipos, condiciones atmosféricas y marítimas (oleaje), así como otras condiciones operativas. El uso de programas informáticos como Plant Simulation permite optimizar los proyectos, con mayor eficacia de planificación, optimización del trazado y selección de equipos.
También es posible adaptar las operaciones para maximizar la producción y reducir los costes de mantenimiento. La herramienta puede utilizarse para evaluar todo el proceso de producción, desde complejos industriales completos hasta una sola etapa o estación del sistema, con tanto detalle como sea necesario o en función de la disponibilidad de datos.
Comparación de la estructura KOT original y reforzada
CASO
ANÁLISIS NO LINEAL DE COLISIONES
La realización de un estudio para comprobar el nivel de seguridad de la cabina de un modelo de camión requirió modelar la estructura de la cabina y aplicar cargas de impacto de acuerdo con la norma.
El objetivo del estudio era aumentar el nivel de seguridad de la cabina del camión, ofreciendo una mayor protección al operador. Se elaboró el modelo 3D y se realizaron simulaciones para reproducir las pruebas de choque realizadas por el fabricante. Las cargas, determinadas de acuerdo con la norma, se aplicaron utilizando un software de análisis no lineal.
Comparación de la estructura KOT original y reforzada
Comparación entre la prueba real del impacto del péndulo frontal con la cabina del camión y la prueba realizada en el programa LS-DYNA
Deformación plástica en el travesaño inferior y la parte inferior de la cabina tras el golpe del péndulo trasero
Para maximizar la seguridad del operador, se desarrolló una estructura ROPS (Roll Over Protective Structure). El objetivo era desarrollar una estructura tubular con un número reducido de componentes para que pudiera ser ligera, sencilla de fabricar y fácil de montar en la cabina existente.
Marco conceptual de la ROPS
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